鋁型材擠壓模具在上前機有很多注意事項，具體如下：

1. 對所有要用到的鋁型材擠壓模具用先進儀器進行檢測，檢測項目包括模子的尺寸精度、硬度和表面粗糙程度，將合格的模子進行登記，并放入倉庫貨架上，待下次使用時先領拋光模孔工作帶，然后依次對導流模、型材模和模墊進行組裝，確認好后發(fā)往機臺進行下一步加熱處理。

2. 在上機前對每個模具部位的溫度都是有明確規(guī)定的，分別是：

①擠壓筒溫度：400～450℃；

②擠壓墊溫度：350℃ ；

③模墊溫度：　350～400℃；

④平模溫度：450～470℃；

⑤分流模溫度：460～480℃；

具體保溫時間要根據(jù)模具的厚度來計算，一般標準為：每毫米1.5-2分鐘。

3. 模具在爐里面的加熱時間≤10h，不能太長，否則容易造成工作帶的變形甚至腐蝕。

4. 在剛剛開始擠壓時，壓力不要加得太快，壓力太快沖擊力就會增大，這樣容易造成模具堵塞，萬一發(fā)生堵塞，要馬上停機，否則會造成工作帶的損壞。

5.當模子取下后，要將溫度冷卻至150～180℃后再放人堿槽煮，如果模子在高溫下放入堿槽煮，就會被熱浪沖裂。蝕洗方法也要選取得當，這樣可以進行再回收利用，以節(jié)省堿液，加快腐蝕進度，清洗起來不會造成污染。

6. 模具修模工在裝配分流模時，要注意正確的方法，只能用銅棒輕輕敲擊，禁止用大鐵錘重打，以防用力過猛使模具破裂。

7.鋁型材擠壓模具在進行氮化前要對模孔工作帶進行拋光處理，確保鋁型材擠壓模具其表面粗糙度在Ra0.8～0.4μm范圍之內(nèi)。

　8.在氮化處理之前還要將模子清洗干凈，禁止使用帶有油污的模子，選擇合理的氮化工藝，一般根據(jù)設備和模具材料來選擇，保持表面硬度在HV900～1200范圍之內(nèi)，不能太硬，太硬會使氮化層剝落。每套模具的氮化次數(shù)也是有限的，不超過5次，對于一些老產(chǎn)品的模子可以不用試模，直接進行氮化工序，而對于一些新產(chǎn)品的模子必須要經(jīng)過試模，合格后才能進入氮化工序，某些較為復雜的型材模具不進行氮化處理。

9.在擠壓新模試模合格后，超過10個鑄錠就要將模子卸下來，經(jīng)過氮化處理后再用，以免將工作帶帶出溝槽，還要對二次氮化之間的生產(chǎn)數(shù)量進行控制，一般情況下，平模在60-100個錠范圍之內(nèi)，分流模在40-80個錠的范圍之內(nèi)，生產(chǎn)過量會使氮化層拉穿。

10. 最后的收尾工作也要做好，將用過的模子進行拋光處理，在表面涂上一層油后存入倉庫以便下次使用。

以上10點就是鋁型材擠壓模具在上機前的注意事項，只有將各個環(huán)節(jié)做細致到位，才能保證生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的鋁型材產(chǎn)品。

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